L’accélération des flux et la réduction systématique des coûts par l’élimination des rebuts, des variabilités et des gaspillages sont l’ « étoile du Nord », pour tous les pratiquants du Lean. Créer des cellules « à flux continus » - matière, informations, hommes- est la clé pour réduire les temps de défilement. Si, dans votre entreprise, vous êtes confrontés à des problèmes de surproduction, d’adaptation de votre rythme de production à la demande du client, d’équilibrage de charge …c’est pour vous que l’Institut Lean France organise une journée de formation « Créer un Flux Continu » le

Mardi 21 Septembre 2010 de 09h00 à 17h00

à Orléans

Cet atelier très pratique, est avant tout destiné aux cadres dirigeants, à l’encadrement de production, aux services méthodes, aux responsables nouveaux projets – industrialisation et chefs de projets- et aux animateurs Lean.

Son déroulement très ludique et ses diverses mises en situation vous aideront à mieux mettre en évidence les nombreux potentiels de productivité au sein de vos cellules de production.

En d’autres termes, le « Flux continu » deviendra votre « fil conducteur Lean » et guidera vos observations et analyses lors de vos prochaines visites d’atelier.

Pré requis

Il n’y a pas de pré requis particulier à cet atelier, il est simplement recommandé d’être un minimum familiarisé avec les principes du Lean. (présentés dans Système Lean, de J. Womack et D. Jones ainsi qu’avec la technique du Value Stream Mapping décrite dans Learning to see de M. Rother et R. Harris).

Description

Chaque usine peut identifier au moins l’un de ses process comme régulateur de sa production, lieu précis où le produit atteint enfin sa forme définitive, attendue par le client. Ici, l’organisation de la production impacte à la fois la satisfaction du client final et l’organisation interne des processus amont.

C’est là que l’application des principes du flux continu sera la plus pertinente et particulièrement utile si l’organisation de votre flux ressemble à un flux continu mais que, malgré vos efforts, vous constatez les problèmes suivants :

• vos opérateurs attendent que les machines finissent leur cycle ou qu’on leur fournisse des pièces
• il y a plusieurs pièces en attente entre deux postes ou stations de travail,
• la production de la cellule varie d’une heure à l’autre,
• vos opérateurs sont plus rapides que le takt time,
• votre cellule ne sait pas s’adapter de manière iso productive aux variations de volumes,
• vos opérateurs quittent leurs postes de travail pour réaliser des tâches « hors cycle ».

L’atelier s’appuie sur le livre « Creating Continuous Flow » de Mike Rother et Rick Harris, prix Shingo 2003, qui sera remis aux participants.

Apprentissages

Créer un flux continu, c’est apprendre à :

• réduire de façon drastique les délais d’exécution
• identifier, visualiser, partager et résoudre rapidement les problèmes
• établir des modes de communication réactifs entre les différentes étapes de la production
• impliquer le personnel
• améliorer la productivité des équipes par l’amélioration continue

Déroulement

Après une courte introduction, les participants sont mis en situation par l’intermédiaire d’un jeu. Cet exercice, renouvelé à plusieurs reprises, permet à chacun de mettre en œuvre, étape par étape, les principes du flux continu.

Chaque mise en situation donne lieu à une analyse de la situation vécue et constitue un moment privilégié pour l’introduction et l’explication de concepts « Lean » ainsi qu’à un partage d’expérience entre les participants et l’animateur.

Vous découvrirez (ou approfondirez) ainsi les concepts, les outils et les supports qui vous permettront de construire votre propre démarche d’implémentation du flux continu.

Les participants sont encouragés à aborder les problèmes réels auxquels ils sont confrontés.

Seront notamment abordés les sujets suivants :

• Qu’est ce qu’une cellule ?
• Le Takt time (ou rythme du client)
• Identifier, chronométrer et mettre en évidence les gaspillages dans le temps de cycle
• Calculer et équilibrer les activités des opérateurs pour atteindre le Takt time
• Implantation cible d’une cellule pièce-à-pièce (réorganiser les machines et les postes de travail)
• Standardiser les tâches ou activités, créer l’indicateur de performance « pièces/heure/personne »
• Réagir aux changements de la demande client
• Encourager les opérateurs à améliorer eux-mêmes l’organisation
• Etablir la politique d’audit pour soutenir l’amélioration sur le moyen terme.

Animation

Philippe Grosse, Consultant senior international, expert en chantiers flux tirés et pièce-à-pièce.

Nombre de participants limité à 15 personnes.

Pour toute information complémentaire, contacter Samhia Peyrot :

Tél : +33 (0)4 26 03 06 91 / email: s.peyrot@leanfrance.fr